汽车脚垫片材挤出机是专门用于生产汽车脚垫核心基材(如 TPE/TPR 弹性体、PVC、EVA、XPE 等)的塑料挤出成型设备,其核心功能是将高分子原料通过加热熔融、螺杆挤压、模具塑形、冷却定型等工序,连续生产出具有特定厚度、宽度和表面纹理的片状基材,再经后续裁切、复合(如复合绒毛、无纺布)等工艺制成成品汽车脚垫。
汽车脚垫片材挤出机遵循 “原料预处理→熔融塑化→加压挤出→定型冷却→牵引收卷” 的核心流程,具体步骤如下:
- 原料准备:将高分子颗粒(如 TPE 颗粒)与助剂(抗氧剂、防滑剂、色母粒等)按配方混合,确保成分均匀(部分设备需配套干燥机去除原料水分,避免成型后出现气泡)。
- 熔融塑化:混合后的原料进入挤出机料斗,通过螺杆的旋转推送至机筒内;机筒外部的加热圈(分多段控温)将原料加热至熔融状态(不同材质熔点不同,如 TPE 约 160-220℃,PVC 约 150-180℃),同时螺杆的剪切作用进一步使原料塑化均匀。
- 加压挤出:塑化后的熔融料在螺杆的高压推送下,通过机头进入片材模具(模具型腔决定片材的宽度和厚度,常见脚垫基材厚度为 2-8mm,宽度 1.2-2m),从模具口连续挤出成 “初胚片材”。
- 定型冷却:挤出的初胚片材进入冷却系统(多为 “水冷却辊组” 或 “冷却水槽”),通过低温冷却使片材快速固化定型,保证尺寸精度和表面平整度(冷却温度需精准控制,避免片材收缩或变形)。
- 牵引收卷:定型后的片材由牵引机(多为橡胶辊,提供稳定牵引力)匀速拉动,确保片材连续输送;最后通过收卷机将片材卷成卷材,便于后续加工或储存。
汽车脚垫片材挤出机并非单一设备,而是由 “主机 + 辅机” 组成的成套生产线,核心部件及作用如下:
系统分类
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核心部件
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主要功能
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主机系统
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挤出机螺杆 + 机筒
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核心塑化单元:推送原料、加热熔融、剪切混合,决定原料塑化质量(螺杆多为 “渐变型” 或 “屏障型”,适配弹性体等粘流态原料)。
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片材模具
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成型核心:通过内部流道将熔融料均匀分配,挤出特定宽度、厚度和表面纹理(如防滑条纹、网格纹)的片材。
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辅机系统
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原料混合干燥机
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预处理原料:混合配方成分,去除原料中的水分(尤其对 TPE、EVA 等吸湿性原料,避免片材出现针孔、气泡)。
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冷却定型装置
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固化定型:通过冷却辊(接触式冷却,保证表面光滑)或水槽(浸泡式冷却,适配厚片材)控制片材温度,稳定尺寸。
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牵引机
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动力输送:提供均匀牵引力,使片材连续、平稳地从模具挤出并进入后续工序,避免片材拉伸或褶皱。
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收卷机
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成品收集:将定型后的片材卷成整齐卷材,方便后续裁切、复合(如复合绒毛层),收卷张力需与牵引速度匹配。
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温控系统(PLC + 传感器)
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精准控温:分多段控制机筒、模具、冷却系统的温度,确保每道工序参数稳定(如 TPE 片材需避免局部过热导致性能劣化)。
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- 挤出量:根据产能需求选择(单位:kg/h),小型生产线挤出量约 50-100kg/h,中型 100-200kg/h,大型 200kg/h 以上(需匹配后续裁切、复合工序的速度)。
- 片材规格兼容性:确认模具可调节范围(宽度 1.2-2m、厚度 2-10mm),避免因规格单一导致产品迭代受限(如适配不同车型的脚垫尺寸)。
- 温控精度:要求机筒各段温控误差≤±2℃,模具温控误差≤±1℃(尤其对 TPE、XPE 等敏感材质,温度波动会直接影响片材硬度、弹性)。
- 自动化程度:优先选择 “PLC 全自动控制系统”(可设定参数、一键启动、故障报警),减少人工干预,降低片材厚度偏差(如 ±0.1mm 以内)。
- 材质适配性:若需生产多种材质(如同时做 TPE 和 PVC),需选择 “多功能螺杆”(可快速更换)和耐腐蚀机筒,避免频繁换设备导致成本增加。
- 环保化:随着汽车环保法规趋严(如欧盟 REACH、国内 VOCs 限值),挤出机需适配 “无卤、低 VOCs 原料”(如环保 TPE),并增加 “排气装置”(去除熔融料中的挥发性物质)。
- 高效化:采用 “双螺杆挤出机”(比单螺杆塑化效率高 30% 以上),搭配 “快速换模系统”(1 小时内完成模具更换),满足多品种、小批量的生产需求。
- 功能集成化:部分高端生产线将 “挤出→冷却→表面纹理压花→在线检测” 集成一体(如增加激光测厚仪,实时监控片材厚度),减少后续工序,提升成品率。
- 轻量化:针对新能源汽车减重需求,设备需适配 “低密度原料”(如发泡 EVA、微发泡 TPE),通过优化模具流道和冷却工艺,生产薄而高强度的片材。
综上,汽车脚垫片材挤出机的核心价值在于 “稳定、高效地生产符合脚垫性能需求的基材”,其配置需与目标材质、产能、产品规格深度匹配,同时需关注环保和自动化趋势,以适应汽车后市场的升级需求。